杭州市濱江區(qū)正泰太陽(yáng)能廠區(qū)多晶電池片生產(chǎn)車(chē)間內(nèi)，工作人員小孫手持儀器站在電腦旁。桌面上，相機(jī)拍攝后的電池片影像正在秒速翻頁(yè)，小孫需要仔細(xì)甄別圖片并作出選擇：有EL(電致發(fā)光)缺陷的按下NG按鈕，正常的按下OK。
在小孫身旁，是另一臺(tái)質(zhì)檢機(jī)器。不同的是，這臺(tái)機(jī)器嫁接了一個(gè)AI“大腦”：電池片成像后，機(jī)器可以自動(dòng)識(shí)別是否存在瑕疵并作出詳細(xì)分類，其中因不同瑕疵導(dǎo)致的缺陷分放在不同的盒子里，解放了人工的同時(shí)也將檢測(cè)速度成倍提升。
“質(zhì)檢員是關(guān)鍵崗位，新員工一般要經(jīng)過(guò)2個(gè)月以上的培訓(xùn)并反復(fù)測(cè)驗(yàn)才能正式上崗，但在實(shí)際操作中也會(huì)有眼睛疲勞、按錯(cuò)鍵等問(wèn)題。”正泰新能源開(kāi)發(fā)有限公司質(zhì)檢經(jīng)理羅剛告訴記者，去年12月，正泰與阿里云接觸后立項(xiàng)了AI質(zhì)檢項(xiàng)目，今年5月完成線下驗(yàn)收，兩周前，能自己“睜眼”的機(jī)器正式上線了?！叭斯さ馁|(zhì)檢正確率不太穩(wěn)定，大概在93%-97%之間，機(jī)器經(jīng)過(guò)兩周的測(cè)試下來(lái)，可以保持在95%以上。”
4萬(wàn)張樣片“喂”出AI質(zhì)檢
魏溪含是阿里巴巴的算法專家，負(fù)責(zé)工業(yè)視覺(jué)診斷，她也是正泰項(xiàng)目的參與者之一。
“這個(gè)項(xiàng)目有幾個(gè)難點(diǎn)，首先是有的裂紋很細(xì)小，或者在邊角，無(wú)論對(duì)人還是機(jī)器來(lái)說(shuō)識(shí)別都比較困難;其次硅材料本身有花紋暗紋，如何區(qū)別這些紋路和缺陷也是需要攻克的地方;還有就是瑕疵的種類特別多，單、多晶電池片包括隱裂、黑斑等在內(nèi)的瑕疵多達(dá)20余種。” 魏溪含告訴記者，一塊標(biāo)準(zhǔn)的電池片尺寸為156.75mm*156.75mm，只有0.18-0.2mm厚，薄如紙片，瑕疵肉眼無(wú)法判斷，必須依靠紅外線掃描，但黑灰色的掃描圖上分布著不規(guī)律的團(tuán)狀、線狀、散點(diǎn)狀圖案，只有出現(xiàn)特定的圖形才是瑕疵片。
AI質(zhì)檢系統(tǒng)
如何攻克這些難題?魏溪含說(shuō)，自己和團(tuán)隊(duì)首先得“成為”質(zhì)檢人員，了解工序和原理。同時(shí)，阿里云ET工業(yè)大腦通過(guò)深度學(xué)習(xí)和圖像識(shí)別算法，集中學(xué)習(xí)了40000多張樣片，將圖像轉(zhuǎn)換為機(jī)器能讀懂的二進(jìn)制語(yǔ)言，從而能讓質(zhì)檢機(jī)器實(shí)時(shí)、自動(dòng)判斷電池片的缺陷。
于是有了記者在現(xiàn)場(chǎng)看到的情景：裝上ET工業(yè)大腦的質(zhì)檢機(jī)器快速地吞吐著電池片，機(jī)器屏幕上不斷閃爍著機(jī)器的判斷結(jié)果，綠燈表示通過(guò)、紅燈則表示有瑕疵，隨后電池片就被機(jī)械臂分門(mén)別類地放到對(duì)應(yīng)位置。
據(jù)羅剛介紹，這套算法還將被應(yīng)用到正泰在海寧的制造基地，10臺(tái)機(jī)器全部上馬。此后，其在泰國(guó)的工廠也將實(shí)現(xiàn)AI質(zhì)檢。
人工智能助力浙企轉(zhuǎn)型升級(jí)
據(jù)記者了解，正泰新能源是國(guó)內(nèi)規(guī)模最大的民營(yíng)光伏發(fā)電投資企業(yè)，在全球如泰國(guó)、西班牙、印度、羅馬尼亞等國(guó)家都建設(shè)了光伏發(fā)電站，年產(chǎn)能可達(dá)2500兆瓦。
“市場(chǎng)對(duì)電池片質(zhì)量的要求不斷提高，以及組件設(shè)備升級(jí)、自動(dòng)化水平提升，實(shí)現(xiàn)電池片全檢、提高質(zhì)檢水平是市場(chǎng)普遍訴求?！?正泰新能源副總裁黃海燕介紹，與此同時(shí)，光伏行業(yè)的成本壓力大，如何降本是所有企業(yè)都在思考的問(wèn)題。
黃海燕告訴記者，正泰上線的AI質(zhì)檢是光伏行業(yè)首次實(shí)現(xiàn)單多晶電池片的自動(dòng)檢測(cè)，目前AI質(zhì)檢的速度、準(zhǔn)確度已經(jīng)超過(guò)預(yù)期，正在推廣到其他產(chǎn)線。未來(lái)，這一套質(zhì)檢方法還將用于組件生產(chǎn)。
“更重要的是，隨著自動(dòng)化水平的提升，工廠可以利用大數(shù)據(jù)進(jìn)行系統(tǒng)性的分析，比如缺陷出現(xiàn)在電池片的哪個(gè)位置比較多，什么樣的缺陷占比重，它又可能與哪道工序有關(guān)，反過(guò)來(lái)推動(dòng)長(zhǎng)線生產(chǎn)的改善，提升良品率?！?/p>
黃海燕給記者算了一筆賬，目前電池片的良品率在95%左右，每提升一個(gè)百分點(diǎn)，每年可以給正泰新能源帶來(lái)千萬(wàn)級(jí)的成本節(jié)省。
文章來(lái)源：浙江在線
